专家指出，目前世界机床的技术水平，是以生产促进数控机床单机为主流，今后20年内的发展，也仍将如此。在进一步提高精度、效率、自动化、智能化、网络化的基础上，逐步向加工单元和尖端柔性制造系统过渡。而中国机床工业在经历了学习、模仿、自主创新的发展过程后，目前在精度、效率、自动化、智能化、环保等方面与国外先进水平之间还存在相当大的差距。

以高速、高精、复合、智能为特征的高档数控机床共性和关键技术的缺失，使国内机床行业"低端混战，高端失守"的状况仍未得到根本扭转。目前，进口产品占有国内高档机床市场份额高达85%，而国产数控机床中附加值较低的简单经济型数控机床的占比为近70%。2008年，中国金属加工机床进口金额为75.9亿美元;尽管受金融危机影响，进口金额有所下降，但2009年的进口额仍达到59亿美元。

行业内能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力。

由于技术水平较为先进的FMS(柔性制造系统)、CIMS(计算机集成制造系统)产品研发成本高昂，研发难度太，企业的投入意愿不强，造成行业技术改造项目的产能目标过于庞大，技改项目产品的大型化、重型化趋势明显。这使得数控系统和关键功能部件发展严重滞后，成为制约行业可持续发展的"瓶颈"因素。目前，国产中档数控系统的国内市场占有率约为30%，而高档数控系统95%以上需要进口。功能部件如铝合金锯片、锯片研磨机国内市场总体占有率为30%，高档功能部件的市场占有率更低。台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟及日本等品牌产品。而以代工为主要生产模式的结果，只能使企业维持简单再生产的循环，无力发展自主技术。

机床行业属于技术密集、资金密集、人才密集的行业，具有产品门类多、品种多、批量小、个性化要求高、对生产经验要求高、投资周期长等特点。而构建与之相适应的企业组织结构同样是重要的。现阶段，国内机床工业仍以国有企业为主，占比高达90%。而落后的传统国有企业体制已经成为影响行业发展的重大体制性障碍。传统的国有企业在经济效益、技术创新和满足市场需要方面，与其他类型企业相比，有明显的差距，沉迷于规模的现象普遍存在。而掌握着更多资源，却不能率先转型、不能在技术引领上有更多作为的现实，造成行业内技术同构，低水平竞争，企业整体经济效益低下。据中国机床工具工业协会对232家重点联系企业的统计，2009年平均全员劳动生产率为14.3万元，利润率为6.2%。而这种盈利水平使技术创新几成空谈。而这种循环方式不能得到根本改变，机床行业提高国际竞争力将只是一种良好的愿望。