划痕 产生原因 匀或混有大颗粒机械杂质 2.工房环境不洁净 3.抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁 4.擦布不洁及操作者带入灰尘 5.精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底 6.检查光圈工件或样板不干净、方法不当 7.抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长表面起硬壳或边缘有干硬堆积物 8.抛光模与镜盘不吻合 9。辅助工序（下盘、清洗、周转、保护漆未干等）造成 。
克服方法 1.选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉 2.做好“5S”工作 3.保管好所需用品 4.擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子 5.应自检6.正确使用样板 7.选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模 8.对改或修刮、重新制作抛光模 9.按各辅助工序操作规程加工 。
麻点： 产生原因 1.精细磨、抛光时间不够 2.精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大 3.有粗划痕抛断后的残迹 4.方形或长方形细磨后塌角 5.零件在镜盘上由于加工造成走动 6.精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分 7. 抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率) 。
克服方法 1.精细磨应除去上道粗砂眼, 抛光时间应足够 2.精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工 3.发现后应作出标识单独摆放或重抛 4.用开槽平模细模、添加砂要均匀 5.选用适当的粘结胶，控制工序温度和镜盘忽冷忽热, 粘结胶厚度应符合标准6.精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作 7.更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理 。
印迹 1.抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹 2.玻璃化学稳定性不好 3.水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净 。
印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出 。
克服方法 1.选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合 2.抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆 3.避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干 。
光圈变形 ：1.粘结胶粘结力不适 2.光圈未稳定既下盘 3.刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形) 4.刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
克服方法 1.光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法 2.应按工件大小给予一定的光圈稳定时间 3.刚盘定期进行检测和修正 4.严格按工艺和上盘操作规程加工 。
|
